Les fabricants de PCB vous montrent l'évolution du processus de production de PCB. Dans les années 1950 et au début des années 1960, des stratifiés mélangés avec différents types de résines et divers matériaux ont été introduits, mais le PCB est toujours unilatéral. Le circuit est d'un côté de la carte de circuit imprimé et le composant est de l'autre côté. Comparé à l'énorme câblage et câble, le PCB est devenu le premier choix pour les nouveaux produits à entrer sur le marché. Mais le plus grand impact sur l'évolution des cartes de circuits imprimés provient des agences gouvernementales responsables des nouvelles armes et des équipements de communication. Les composants d'extrémité de fil sont utilisés dans certaines applications. Initialement, le plomb du composant est fixé au circuit imprimé à l'aide d'une petite plaque de nickel soudée au plomb.
Enfin, le processus de placage de cuivre sur la paroi du forage a été développé. Cela permet aux circuits des deux côtés de la carte d'être connectés électriquement. Le cuivre a remplacé le laiton comme métal préféré en raison de sa capacité de charge actuelle, de son coût relativement faible et de sa fabrication facile. En 1956, l'Office américain des brevets a délivré un brevet pour le "processus d'assemblage de circuits" recherché par un groupe de scientifiques représenté par l'armée américaine. Le procédé breveté implique l'utilisation de matériaux de base tels que la mélamine, dans laquelle une couche de feuille de cuivre a été solidement laminée. Dessinez le schéma de câblage et tirez-le sur la plaque de zinc. La plaque est utilisée pour fabriquer la plaque d'impression de la presse offset. L'encre résistante aux acides est imprimée sur le côté feuille de cuivre de la plaque, qui est gravée pour éliminer le cuivre exposé, laissant une "ligne d'impression". D'autres méthodes sont également proposées, telles que l'utilisation de gabarits, le tramage, l'impression manuelle et le gaufrage au caoutchouc pour déposer des motifs d'encre. Utilisez ensuite la matrice pour percer le trou selon un motif correspondant à la position du fil ou de la borne du composant. Insérez le fil à travers un trou non galvanisé dans le stratifié, puis plongez ou faites flotter la carte sur le bain de soudure en fusion. La soudure recouvrira la piste et connectera le fil du composant à la piste. L'impression manuelle et le gaufrage au caoutchouc sont également proposés pour déposer des motifs d'encre. Utilisez ensuite la matrice pour percer le trou selon un motif correspondant à la position du fil ou de la borne du composant. Insérez le fil conducteur à travers le bain sans placage ou dans la carte flottante. La soudure recouvrira la piste et connectera le fil du composant à la piste. L'impression manuelle et le gaufrage au caoutchouc sont également proposés pour déposer des motifs d'encre. Utilisez ensuite la matrice pour percer le trou selon un motif correspondant à la position du fil ou de la borne du composant. Insérez le fil à travers un trou non galvanisé dans le stratifié, puis plongez ou faites flotter la carte sur le bain de soudure en fusion. La soudure recouvrira la piste et connectera le fil du composant à la piste.
Ils utilisent également des œillets, des rivets et des rondelles étamés pour connecter divers types de composants au circuit imprimé. Leur brevet a même un dessin montrant deux panneaux simples empilés et un support pour les séparer. Il y a des composants en haut de chaque carte. Le fil d'un composant s'étend à travers le trou sur la plaque supérieure et la plaque inférieure, les relie ensemble et essaie grossièrement de fabriquer la première carte multicouche.
Depuis, la situation a bien changé. Avec l'émergence du processus de galvanoplastie qui permet le placage des parois des trous, la première plaque double face est apparue. Notre technologie de patin de montage en surface liée aux années 1980 a en fait été explorée dans les années 1960. Les masques de soudure sont utilisés depuis 1950 pour aider à réduire les traces et la corrosion des composants. Des composés époxy sont étalés sur la surface du panneau d'assemblage, similaires à ce que nous connaissons maintenant sous le nom de revêtements conformes. Enfin, avant d'assembler le circuit imprimé, l'encre est sérigraphiée sur le panneau. La zone à souder est bloquée sur l'écran. Il aide à garder la carte de circuit imprimé propre et réduit la corrosion et l'oxydation, mais le revêtement d'étain/plomb utilisé pour appliquer les traces fondra pendant le soudage, ce qui entraînera un décollement du masque. En raison du grand espacement des traces, il est considéré comme un problème esthétique plutôt qu'un problème fonctionnel. Dans les années 1970, le circuit et l'espacement sont devenus de plus en plus petits, et le revêtement d'étain/plomb utilisé pour recouvrir les traces sur le circuit imprimé a commencé à fusionner les traces ensemble pendant le processus de soudage.
La méthode de soudage à air chaud a commencé à la fin des années 1970 et a permis le décapage de l'étain/plomb après gravure pour éliminer les problèmes. Un masque de soudage peut ensuite être appliqué sur le circuit de cuivre nu, ne laissant que des trous plaqués et des pastilles pour éviter de recouvrir la soudure. Au fur et à mesure que les trous deviennent plus petits, le travail de traçage devient plus intensif, et les problèmes de saignement et d'enregistrement du masque de soudage entraînent le masque à film sec. Ils sont principalement utilisés aux États-Unis, et les premiers masques imageables sont en cours de développement en Europe et au Japon. En Europe, les encres "probimer" à base de solvant sont appliquées par enduction au rideau sur l'ensemble du panneau. Le Japon se concentre sur les méthodes de criblage utilisant divers IPV de développement aqueux. Ces trois types de masques utilisent des unités d'exposition UV standard et des outils photo pour définir des motifs sur le panneau. Au milieu des années 90'
L'augmentation de la complexité et de la densité conduisant au développement des masques de soudure oblige également au développement de couches de trace de cuivre empilées entre des couches de matériau diélectrique. 1961 a marqué la première utilisation de circuits imprimés multicouches aux États-Unis. Le développement des transistors et la miniaturisation d'autres composants ont incité de plus en plus de fabricants à utiliser des cartes de circuits imprimés pour de plus en plus de produits de consommation. Les équipements aérospatiaux, les instruments de vol, les produits informatiques et de télécommunications, ainsi que les systèmes de défense et les armes, ont commencé à tirer parti des économies d'espace fournies par les cartes de circuits imprimés multicouches. La taille et le poids du dispositif de montage en surface en cours de conception sont équivalents à des composants traversants comparables. Avec l'invention du circuit intégré, le circuit imprimé se rétrécit dans presque tous les aspects. Les applications de cartes et de câbles rigides ont cédé la place à des cartes de circuits imprimés flexibles ou à des cartes de circuits combinées flexibles rigides. Ces progrès et d'autres feront de la fabrication de cartes de circuits imprimés un domaine dynamique pendant de nombreuses années
